为了提高经济效益，节约降耗，向内挖潜，更好地用好，管好单体液压支柱，有效地控制顶板，确保安全生产，要做好以下工作。

1、单体液压支柱入井前必须逐根进行压力试验。

单体液压支柱经长途运输，装卸，容易导致密封眼损伤，活塞弯曲，缸体凹陷，弹簧脱落。其试验原则是，在2分钟内不许有压降，4小时内缸体不允许有渗漏，升降柱不准有卡阻，限位装置必须牢固可靠。使用单体液压支柱的工作面，必须存有一定数量的备用支护材料。

2、每班使用单体液压支柱前，必须对上班支柱进行检测，并建立好记录台账。

由于地质条件，煤层赋存状况等因素变化,要求支护材料、支护方式适应其变化，以便有效控制顶板，保证回采工作面安全，防止支柱“带病”工作。对损坏的金属顶梁及失效的单体液压支柱必须进行更换。在同一采煤工作面中，不得使用不同类型和不同性能的支柱。在地质条件复杂的采煤工作面中使用不同类型的支柱时，必须制定安全技术措施。

3、支护要及时，支架架设要牢固，初撑力要足够。

采煤工作面发生爆破后，必须立即挂梁支护，严禁空顶作业。所有的支架必须架设牢固，迎山有力，并有防倒柱措施，严禁在浮煤或浮矸上架设支架。

为了使支柱适应顶板下沉的需要，增加支柱的稳定性，加大支架对顶板的摩擦力，提高支架系统的支护刚度，必须保证有足够的支撑力。柱径为80mm的，其初撑力不得小于60KN;柱径为100mm的，其初撑力不得小于90KN。使用单体液压支架时,必须初撑力≥80%规定值。对于软岩条件下初撑力确实达不到要求的，在制定措施，满足安全的条件下，必须经企业负责人审批。

4、保持支柱清洁度，防止活塞弯曲。

因单体支柱在使用过程中，其三用阀、油缸、活塞等部件，经常沾着煤泥、小沙粒、油垢、铁锈等，这样大大地影响密封性能，造成手把、底座或三用阀漏液，支柱自动卸载倾倒。同时工作面严禁使用单体液压支柱顶推溜子，或倒支支柱，用来压溜头，压回柱绞车。当发现“死柱”时，严禁用炮轰，锤砸或机械强行回撤。如若搬运时不小心，猛力敲砸往往会造成活塞弯曲，油缸变形。

5、测试时乳化液浓度配比要确保，注液时操作方法要适当。

乳化液采用2%-3%的M-10号乳化油与98%-97%的清水混合配置而成。水质要经过净化处理，酸碱度经化验符合要求。防止缸体部件腐蚀，严禁用清水代替乳化液;防止泵站管路老化，接头处破裂漏液，其乳化液浓度必须经常测试，确保泵站压力18Mpa以上。

工作面三用阀柱液口千万不能垂直于煤壁，以免放炮时崩入煤尘，也防止三用阀意外崩出伤人。另外注液前应先开启注液枪冲刷枪口和阀注液嘴，防止将煤尘注入阀体，注液枪不用时应挂在支柱手把体上，不能乱丢乱放。所有撤出的支柱应及时外运，防止任意倒在工作面中，造成支柱被污损，影响正常使用。

6、采煤工作面回采结束后或使用时间超过8个月后，必须起入地面根根拆检。

因支柱使用一段时间后，如不认真维护和保养，就会折损失效。折损失效的支柱应进行检修，检修后还必须进行压力试验，否则因达不到工作特性就可能诱发安全事故的发生。因此，凡搬运上井的支柱必须根根拆洗，清除煤尘等赃物;对受腐蚀，带麻点的活柱，应进行磨平抛光处理，三用阀经长期使用后，密封圈老化，渗漏现象严重，必须拆检并更换密封圈件。对维修的支柱，应做高低压、稳压试验，经验收合格后，方可继续投入采煤工作面中使用。

7、强化现场管理，提升企业经济效益，保持工作面支架的完整性。

为防止支柱在使用过程中，过早损毁甚至报废，减少丢失，加快周转，就必须加强现场管理。支柱必须编号，专人分管，班班交清，同时建立好记录台账。

采煤工作面支架的密度，即柱距和排距是经过测算和实践经验证明取得。支架密度过密，造成支架占用率高，操作人员劳动强度大;支架密度过稀，支架将不能很好地支护顶板，可能导致冒顶事故的发生。常用的控顶距一般为两种：①、“三、四排”控顶，见四回一;②、“三、五排”控顶，见五回二，支柱柱距为0.8m，排距一般为0.8-1.2m。

因此，严禁在控顶区域内提前摘柱，碰到或损坏，失效的支柱，必须立即恢复或更换。移设输送机机头，机尾或绞车时需要拆除附近支架时，必须先架好临时支架，，待移过后，正式架设支架。否则将破坏支护系统的力学平衡条件，使顶板下沉量增加，产生裂隙，顶板离层下沉甚至冒落。

8、单体支柱使用范围的局限性。

①单体液压支柱，不宜在煤厚超过3.0米的煤层中使用;

②非常薄的煤层中，顶板下沉量较大，支柱活柱升起不足100mm的工作面不宜使用;

③、在倾角较大的工作面要伪斜开采，防止采空区冒落矸石砸坏支柱，上、下出口放炮时，活柱要用物料挡好。